O——年产量20000辆／年
N——每台产品中该零件的个数 1件/辆
β％——备品率 3％
υ%一废品率2％
W=20000×(1+3％)(1+2％)=21010件 ·
毛坯重25Kg，零件为重型零件，由生产类型和生产纲领的关系表查的生产类型为大批量生产。
3.2 毛坯的选择
3.2.1 毛坯种类及制造方法的形状及选择
该零件是翻斗车上主传动壳体，经常要去承受交变及冲击性载荷，所以选择毛坯要求较高的强度，保证其工作可靠，抗振性能好，另外又考虑到厂里具体情况及经济性选用综合机械性能较好的QT42-10作为毛坯材料，又该零件形状复杂，生产批量大，故采用金属模制作方式，其抗拉强度40 kg／mm2屈服强度27 kg／mm2。
φ9孔不铸出(毛坯最小铸孔15-30)
φ245上凹台也不铸出
3.2.2 毛坯的精度等级
查级：中批和大批生产的铸件，尺寸精度等级和表面粗糙度要求较高的铸件，选铸件精度等级为2级。
确定毛坯的机械加工余量和毛坯尺寸及偏差，基准的选择及定位，基准的选择和定位是工艺中重要的一步，选择合理，可使加工质量等级得以保证，以提高效率。
3.3 基准的选择
3.3.1 粗基准的选择
G面，止口面是以后各道工序的加工基准，因而G面和止口面是应先加工出来的，而G面，止口面有尺寸精度要求，所以监工G面，止口面应以H面为基准，这样第一道工序，首先必须加工出H面，为保证G面加工余量均匀，应以G面作为粗基准，但这样会使夹具变得复杂，因而改为G面相离llmm的面作为粗基准，另外因H面，G面与直径为φ80的孔的轴线有垂直度要求，因而还应以直径为φ95外圆作为粗基准来加工H面，止口面。
3.3.2 精基准的选择
(1)加工G面，止口面及H面为精基准，精加工H时，以止口面，G面为精基准。
(2)根据基准统一原则，加工过程中都以G面，止口面作为统一基准，至于各加工面，还应以哪些加工面为基准以限制各道工序所应限制的自由度，则根据各工序的具体情况而定。在加工孔时，内孔表面的加工选用几住年统一原则，保证各加工面的位置度要求。
3.4 工艺路线的制定
制定工艺路线应使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，在大批生产条件下，采用组合机床及专用夹具，尽量使工序集中，以提高生产率，从经济效益出发，生产成本也相对降低。
工艺方案I：
1．A粗车外圆B精车外圆
2．A粗铣H1面粗铣H2面B精铣H面
3．钻φ10---直径为φ9的孔4--M14底孔锪10-φ18孔，倒角1×45o
4．攻4-M14-6H螺孔。
5．攻φ90轴承孔，退刀槽93．5×4并与轴承盖螺钉连接。
6．粗镗孔φ80．φ84．φ90并倒角。
7．精镗φ80．φ84．φ90孔
8．去M93×2两螺孔并倒角
9．去毛刺，清洗。
10．终检，涂漆。
工艺方案Ⅱ：
1．a.粗车外圆至g247
b.粗车H1面
c.粗车H2面
d.精车外圆
e.精车H1面，保证尺寸
2．a.钻孔10-φ9，铰止
b.钻4~M14底孔φ11．8
c.锪平10---φ18孔
3．倒角1× 45o
4．攻内螺纹4--M4--6H深30
5．安装轴承盖螺钉
6．a.粗镗孔φ79，φ83孔及倒角
b.粗镗孔孔，并倒角1.5×45o&
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