车退刀槽
进给量 f=0．4mm／r
计算切削速度 刀具耐用度为120
V：165．5／(T0．2t0.13f0.2(HB)1.75
=37．5m／min=0．65m／s
确定机床主轴转速
ns=1000v／π dw：1000×0．65／3．14×93：2．226V／s
=133．55r／min
按机床选nN=132r／min
实际切削速度：
V=πdw×nw／1000=3．14×93×132／1000=0．64m／min
切削工时T=L+L1+L2／N×S
切入长L=2mm切出长L2=lmm
刀具为成型刀，一次加入定成无须纵向走到
L=0
T=(2+1)／132×0．14=0．0568=3．4s
车螺纹孔
切削速度计算：
刀具材料：硬质合金刀具YG6
刀具耐用度T=70min螺距S=2
取ap=0.15mm，行程次数选I精=2 I粗=7
V：14.8／T0.11S0.3ap0.7=0.47m／s
确定机床主轴转速
ns=l000v／πdw=1.6r／s=96.5r／min
按机床选nw=95r／s
实际切削速度
V=πdw× nw／1000=3．14×9×95／1000×60=0．46m／s
(3) 切削工时不至于产生工件安装误差
取粗行程次数7次，精行程次数4次
T=L+L1+L2／nS
L=33-14-4=15mm
L1=2×S=4mm
L2=2mm
T=((15+4+2)／95×2)×ll=1．27min=76．4s
第4章 机床专用夹具设计——镗工序的专用夹具设计
夹具是确保工件加工质量的保障，它的设计是工业制造流程中的重要步骤。当前的夹具设计基本上还是基于经验的夹具设计，设计质量依赖于设计者的经验。在对加工精度要求日益提高的今天，这种夹具设计手段已越来越不能适应生产的需要。
夹具优化设计是一种随着优化的广泛应用而发展起来夹具设计新方法，包括布局优化和夹紧力优化。基于孔系组合夹具的零件夹紧方案的自动设计方法，适用于由平面和圆柱面组成的工件在三轴加工中心等机床上的钻铣加工工艺。该研究的核心工作是：根据给定的用边界表示法表示的工件实体模型、加工区域和工件定位方案，确定最优的工件夹紧方案。本文提出基于实体模型的工件的可行夹紧表面信息的提取与表示方法，从零件信息中提取可行的装夹表面信息；同时通过对工件最大外轮廓形状的规约化处理，确定了所需夹紧装置的个数，实现了工件夹紧点的分区和分类；提出了工件夹紧点的组合方法，建立了夹紧方案的质量层次模型；根据工件受力多边形概念以及夹紧点位置、高度与受力多边形关系，建立了工件夹紧方案的质量评价指标孔系组合夹具的定位方案通用设计方法，该方法的通用性体现在以下几个方面：1)工件的侧面定位基准可以是平面和圆柱面，以及两者的各种组合。2)定位元件的类型可以是圆柱销和V形块、半V形拼块，以及同一次装夹中采用不同形式定位元件的混合定位。3)可以进一步扩展到适用于任意曲线柱面作为定位基准。最终设计应根据工厂实际情况做出合理的夹具。
为了保证箱体部件的装配精度，达到机器设备对它提出的要求，对箱体零件的加工有一系列的技术要求。
1．支撑孔的尺寸精度，几何形状精度和表面光洁度
2．支撑孔之间的孔距尺寸精度及相互位置精度
3．主要平面的形状精度，相互位置精度和光洁度
4．支撑孔与主要平面的尺寸精度及
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